从2005年以来进入快速地发展时期，每年增长率超过25％。在2009年由于整体经济环境不景气增速下滑，但2010年迅速回弹，上涨的速度超过30%，在2011年相对去年来说增速有所回落。
进入12年和13年，我国GDP增长继续放缓，中国经济处于增速换挡、转变发展方式与经济转型的关键期，并且国际市场萧条出口业务遭重创，在种种矛盾叠加之下，伺服市场持续下滑。
受宏观调控以及经济回暖刺激作用，未来四五年伺服将处于稳定持续正增长发展阶段，复合增长率达11%。
人力成本上升是催生机器人需求的根本因素。20002012年，国内制造业工人工资复合增速为13.8%，近三年出现加速上升趋势，同时东部沿海省份如广东、浙江等制造业密集地区更是出现用工荒现象。这与日本6080年代类似，人口结构逐步老化和经济迅速增加的矛盾导致劳动力成本出现快速上升，日本在70 年代中期掀起机器替代人工的热潮，机器人产业获得迅猛发展。如图2、3和表3所示。
如图5所示。从三个行业2013年机器人最大容量来看，家电行业机器人容量最大。餐饮及饲料行业主要是在后道工序包装入库环节使用搬运机器人，9484台搬运机器人是该行业最大容量。
从采购机器人价格和机器人采购额来看，餐饮及饲料行业采购机器人集中在150KG，200KG，250KG等种负载机器人系统集成的价格要高于前两个行业，根本原因也是这个行业是机器人供应商这几年重点开发的行业。
如图6所示。陶瓷卫浴、家用电器和餐饮行业都会用到搬运机器人，其中餐饮所用的搬运机器人的负载普遍较高，因此产品价格也较高。
目前除陶瓷卫浴行业有大量应用喷涂机器人外，别的行业的机器人应用基本都以搬运机器人为主。
当前，制约自主机器人发展的重要的条件在于本土产业链不成熟。工业机器人关键零部件最重要的包含精密减速机、高性能交直流伺服电机和驱动器及高性能控制器等。目前市场主要零部件基本上均由欧洲和日韩的公司所控制，国内本土生产商与其差距较大。如图8、9和表4所示。
工业机器人单体的竞争大多分布在在集成应用、主机成本及其可靠性三个方面，外资厂商技术保持领先，且规模化生产从始至终保持绝对成本优势。现阶段国内机器人主要的技术瓶颈是核心技术与国际主要竞争对手之间的差距。核心技术如果通过进口来解决导致的必然结果就是成本升高，导致自身产品缺乏竞争力。国内外技术差距最大的是减速机和伺服电机。三大关键零部件决定了产品的性能、质量及价格，是机器人产业高质量发展必不可少的一环。但三大关键部件进口比例比较高，特别是减速器目前基本被日本2家公司垄断。因此现在国内制造工业机器人成本比较高。如图10所示。
如图11、12所示，工业机器人在汽车行业应用最为广泛。国内合资车企率先在中国制造业领域引入机器人自动生产线，其他制造业的机器人普及率较低，因此我国汽车及相关零部件行业占机器人总需求的50%左右，高于全球水平。
相比汽车行业，我国电子电器、金属加工、餐饮和烟草等一般制造的自动化水平更低，这些产业的机器人渗透速度将明显高于汽车行业。制造业有突出贡献的公司已经纷纷加入机器人替代人工的改造行列， 代表企业如富士康、格力电器、海鸥卫浴等。
轻型多关节机器人大部分是四六轴类型的机器人，应用场合为焊接、喷涂、搬运、码垛、装配、上下料等各种动作。
通过访问ABB、FANUC、KUKA和YASKAWA等主要机器人厂商，这些厂家都对中国工业机器人的未来增长预期抱有较高期待。综合看来，厂商端预估中国机器人市场未来5年的增长保守估计在10%左右，乐观估计会冲破20%的复合增长率。
截止2013年底，外资品牌在中国建成工厂的包括ABB、Fanuc、YASKAWA、KUKA和爱普生5个厂商，爱普生在深圳的工厂为组装工厂，国内厂商以上海沃迪、GSK和新松为代表。根据统计，2013年国内机器人的产能为32,900台。
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